Сроки проверки сосудов работающих под давлением. Техническое освидетельствование и испытание сосудов, работающих под давлением. Подготовка к проведению гидроиспытаний

Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением

Техническое освидетельствование сосуда, работающего под давлением, проводится:

• до пуска в работу (первичное);

• после монтажа периодически в процессе эксплуатации;

• досрочно в случаях, предусмотренных Правилами по котлонадзору.

Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением, осуществляется в соответствии со следующей нормативно-технической документацией (в общем виде):

Перед техническим освидетельствованием сосуд, работающий под давлением, должен быть охлажден (отогрет), отключен и очищен в соответствии с требованиями Правил по котлонадзору. Выдвижная трубная система, съемные внутренние устройства должны быть удалены. Электрообогрев сосуда отключается, привод отсоединяется. Сосуды с вредной для здоровья людей средой должны быть подвергнуты тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия.

Все работы, связанные с техническим диагностированием сосудов, работающих под давлением: определение состояния оборудования в течение его расчетного срока службы, связанные с контролем металла и сварных швов, должны проводиться в соответствии с требованиями инструкций заводов-изготовителей и нормативных документов до начала технического освидетельствования сосудов, работающих под давлением.

К первичному техническому освидетельствованию сосуд, работающий под давлением, должен быть предъявлен без изоляции или футеровки. У сосудов, поступивших с завода-изготовителя с покрытием или футеровкой и подвергавшихся техническому освидетельствованию на заводе - изготовителе, снятие их не требуется. Однако если представленные данные вызывают у инспектора сомнение в полноте и качестве выполненного заводом технического освидетельствования или имеются повреждения изоляции, вызывающие опасения, что металл сосуда в процессе транспортировки получил повреждения, инспектор вправе потребовать частичного или полного снятия изоляции или футеровки.

При периодическом техническом освидетельствовании сосудов, работающих под давлением, находящихся в эксплуатации необходимость полного или частичного удаления футеровки, изоляции и других защитных покрытий определяется в зависимости от их технического состояния по результатам предыдущего технического освидетельствования или технического диагностирования с учетом продолжительности работы сосуда со времени его изготовления и последнего технического освидетельствования с удалением защитных покрытий, а также записей в паспорте о выполненных ремонтах. Футеровка, изоляция и другие виды защиты должны быть частично или полностью удалены, если обнаружены повреждения защитного покрытия, которые могли привести к дефектам в металле стенок сосуда (местные разрушения футеровки, в том числе неплотности слоев футеровочных плиток, трещины в гуммированном, свинцовом или другом покрытии, следы просачивания рабочей среды через футеровку или изоляцию и др.).

Техническому освидетельствованию сосуды, устанавливаемые в грунте, на которые наружная изоляция накладывается до их транспортировки к месту установки, должны подвергаться до наложения изоляции. На месте установки такие сосуды подвергаются лишь контрольному осмотру до засыпки их грунтом, чтобы убедиться в отсутствии повреждений сосудов и их изоляции, которые могли быть получены при транспортировке и монтаже.

Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением, технические освидетельствования которых регламентированы специальными инструкциями, согласованными с Ростехнадзором, должно производиться в соответствии с этими инструкциями.

Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением, проводится в такой последовательности:

• проверка технической документации;

• наружный и внутренний осмотр;

• гидравлическое испытание.

Оформление технического освидетельствования сосуда, работающего под давлением:

• Результаты технического освидетельствования сосуда, работающего под давлением, заносятся в его паспорт лицом, проводившим техническое освидетельствование (при техническом освидетельствовании сосудов, работающих под давлением, в химических отраслях промышленности необходимо выполнять также требования ПБ 09-540-03 «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств»).

• Если при техническом освидетельствовании сосуда, работающего под давлением, обнаружены дефекты, то они должны быть записаны с указанием их расположения и размеров;

• При проведении в процессе технического освидетельствования сосуда, работающего под давлением, дополнительных испытаний и исследований в паспорт сосуда лицом, выполнявшим техническое освидетельствование, должны быть записаны причины, вызвавшие необходимость их проведения, и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов. Результаты дополнительных испытаний и исследований можно не записывать в паспорт, если в нем сделана ссылка на соответствующие протоколы и формуляры, которые в этом случае прикладываются к паспорту.

• Сделав запись в паспорте, лицо, проводившее техническое освидетельствование сосуда, работающего под давлением, должно расписаться и указать свою должность и дату осмотра.

• После проведения технического освидетельствования сосуда, работающего под давлением, разрешение на его дальнейшую эксплуатацию с указанием разрешенных рабочих параметров и сроков следующего технического освидетельствования сосуда, работающего под давлением, выдается лицом, выполнявшим его, о чем делается запись в паспорте.

• Если в результате технического освидетельствования сосуда, работающего под давлением, возникает необходимость в запрещении его эксплуатации или снижении параметров эксплуатации, должна быть сделана в паспорте соответствующая мотивированная запись.

• После технического освидетельствования сосуда, работающего под давлением, он может быть запущен по письменному распоряжению администрации предприятия.

Представляют повышенную опасность, так как среда в них находится под избыточным давлением, превышающим 0.7 атм. Чаще всего они взрываются при превышении допустимого давления. Все аппараты, работающие под повышенным давлением после изготовления и монтажа проходят соответствующую проверку и гидравлические испытания. При визуальном осмотре обращают внимание на герметичность швов, целостность сварных, клепаных, болтовых соединений, отсутствие коррозии. Осмотр аппаратов проводят не реже 1 раза в 4 года. Гидравлическое испытание проводят заполнением аппарата водой под давлением в 1.25-1.5 раза превышающим рабочее давление и выдержкой в течении 10 - 30 минут. При этом обращают внимание на появление деформаций, подтеков и капель воды на внешней части аппарата. Желательно обратить внимание на потерю давления в аппарате по манометру. Гидравлические испытания проводятся не реже 1 раза в 8 лет. После монтажа и испытания аппарата, которые проводят в присутствии гостехнадзора, на аппарат краской наносят его регистрационный номер, допустимое давление, дату последующего испытания. Аппарат обязательно снабжают манометром, запорной арматурой. Размещают такие аппараты на улице или в отдельных зданиях.

Чтобы обеспечить устойчивую и безопасную эксплуатацию сосудов, работающих под давлением, их подвергают техническому освидетельствованию: внутренний осмотр и гидравлическое испытание до ввода в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно. Сосуды, зарегистрированные в органах надзора, проверяются инспектором по котлонадзору. Если конструктивные особенности сосуда не позволяют провести внутренний осмотр, он заменяется гидравлическим испытанием, пробным давлением и осмотром в доступных местах. Если же и гидравлическое испытание окажется.невозможным (скажем, из-за больших напряжений от веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде, наличии внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению водой, трудности удаления воды и т. п.), разрешается производить пневматическое испытание (воздухом или инертным газом) при таком же пробном давлении. При этом пневматическое испытание (сжатым воздухом) разрешается только при условии удовлетворительных результатов caмoro тщательного внутреннего осмотра, проверки прочности сосуда расчетом и осуществления под строгим контролем некоторых мер безопасности (вывод за пределы помещения, где испытывается сосуд, вентиля на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометра, удаления людей в безопасные места на время испытания сосуда пробным давлением и др.). Под пробным давлением сосуд находится 5 мин, после чего давление постепенно снижают до рабочего, осматривают сосуд, проверяют плотность его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим эффективным способом. Остукиванне сосуда под давлением при пневматическом испытании опасно и запрещено.

Разрешается не производить гидравлическое испытание при техническом освидетельствовании новых сосудов, если с момента такого испытания, проведенного на заводе-изготовителе, не прошло 12 месяцев, если они не были повреждены при транспортировке и установке, а монтаж их проводился без сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

Правилами установлено, что сосуды, находящиеся в эксплуатации и зарегистрированные в органах Госгортехнадзора, инспектор подвергает периодическому техническому освидетельствованию, в том числе: внутреннему осмотру с целью выявления состояния внутренних и наружных поверхностей и влияния среды на стенки сосудов - не реже одного раза в 4 года; гидравлическому испытанию с предварительным внутренним осмотром - не реже одного раза в 8 лет, при этом допускается использовать воду или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости.

Досрочное техническое освидетельствование сосудов необходимо после реконструкции и ремонта с применением сварки или пайки отдельных частей, работающих под давлением; если сосуд перед пуском в работу находился в бездействии более 1 года (за исключением случаев складской консервации, при которой освидетельствование сосудов обязательно перед пуском в эксплуатацию при хранении свыше 3 лет); если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия (если оно производится его владельцем); если досрочное освидетельствование необходимо по усмотрению инспектора, лица, осуществляющего надзор, или лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда. Периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов производит инспектор Котлонадзора обязательно в присутствии работника бюро (отдела) по надзору или другого аттестованного инженерно-технического работника, назначенного администрацией, а также лица, ответственного за безопасную эксплуатацию этих объектов. При этом администрация предприятия должна заблаговременно не менее чем за 10 дней уведомить инспектора о готовности сосуда к освидетельствованию. В случае, если инспектор по какой-либо причине не явится в назначенный срок, администрация имеет право назначить приказом по предприятию комиссию из опытных, аттестованных специалистов для проведения технического освидетельствования. Его результаты, а также срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт. Копия записи не позднее чем через 5 дней направляется в местный орган Госгортехнадзора. Допущенный к работе сосуд подлежит освидетельствованию не позже чем через 12 месяцев. Администрация предприятия, кроме освидетельствований инспектора, проводит:

внутренний осмотр и гидравлическое испытание перед пуском в работу всех вновь устанавливаемых сосудов, кроме тех, которые освидетельствует инспектор;

внутренний осмотр всех регистрируемых. и нерегистрируемых сосудов не реже чем через каждые 2 года, за исключением сосудов, которые работают в среде, вызывающей коррозию металла, и должны подвергаться внутреннему осмотру не реже чем через 12 месяцев.

Внутренний осмотр сосудов, включенных в системы с непрерывно действующим технологическим процессом, с некоррозиоиной рабочей средой, остановка которых по условиям производства невозможна, допускается совмещать с капитальным ремонтом или заменой катализатора, но не реже одного раза в 4 года. При внутренних осмотрах сосудов должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие нх прочность;

периодический осмотр сосудов в рабочем состоянии;

гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром сосудов, не регистрируемых в органах надзора,- не реже одного раза в 8 лет; досрочное техническое освидетельствование нерегистрируемых сосудов. При подготовке к осмотрам и гидравлическим испытаниям сосуд следует охладить (отогреть), освободить от заполняющей рабочей среды, отключить заглушками от всех трубопроводов, соединяющих его с источниками давления или другими сосудами, очистить от металла. Футеровка, изоляция и другая защита поверхностей сосуда частично или полностью удаляются в тех случаях, когда есть признаки дефектов в металле сосуда под защитным покрытием, например: неплотность футеровки, отдулин в гуммированном слое, следы пропуска изоляции и др. Вся арматура перед гидравлическим испытанием тщательно очищается и притирается, а крышки, люки и т. п. устанавливаются прочно и плотно, исключая возможность течи.

Опасные зоны оборудования.

Опасная зона - это пространство, в котором возможно действие на работающего опасного и (или) вредного производственного фактора. Опасность локализована в пространстве вокруг движущихся элементов: режущего инструмента, обрабатываемых деталей, планшайб, зубчатых, ременных и цепных передач, рабочих столов станков, конвейеров, перемещаемых подъемно-транспортных машин, грузов и т. д. Особая опасность создается в слу­чаях, когда возможен захват одежды или волос работающего движущимися частями оборудования.

Наличие опасной зоны может быть обусловлено опас­ностью поражения электрическим током, воздействия тепловых, электромагнитных и ионизирующих излучений шума, вибрации, ультразвука, вредных паров и газов пыли, возможностью травмирования отлетающими частицами материала заготовки и инструмента при обработке, вылетом обрабатываемой детали из-за плохого ее закрепления или поломки.

Размеры опасной зоны в пространстве могут быть постоянными (зона между ремнем и шкивом, зона между вальцами и т. д.) и переменными (поле прокатных станов, зона резания при изменении режима и характе­ра обработки, смена режущего инструмента и т. д.).

При проектировании и эксплуатации технологического оборудования необходимо предусматривать применение устройств либо исключающих возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающих опасность контакта (средств защиты работающих). Средства защиты работающих по характеру их применения делятся на две категории: коллективные и индивидуальные.

Средства коллективной защиты в зависимости от на­значения подразделяются на следующие классы: нормализации воздушной среды производственных помещений и рабочих мест, нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест, средства защиты от ионизирующих излучений, инфракрасных излучений, ультрафиолетовых излучений, электромагнитных излучений, магнитных и электрических полей, излучения оптических квантовых генераторов, шума, вибрации, ультразвука, поражения электрическим током, электростатических зарядов, от повышенных и пониженных температур поверхностей оборудования, материалов, изделий, заготовок, от повышенных и пониженных температур воздуха рабочей зоны, от воздействия механических, химических, биологических факторов.

Средства индивидуальной защиты в зависимости от назначения подразделяются на следующие классы: изолирующие костюмы, средства защиты органов дыхания, специальная одежда, специальная обувь, средства защиты рук, головы, лица, глаз, органов слуха, средства защиты от падения и другие аналогичные средства, за­щитные дерматологические средства.

Все применяющиеся в машиностроении средства кол­лективной защиты работающих по принципу действия можно разделить на оградительные, предохранительные, блокирующие, сигнализирующие, а также системы дистанционного управления машинами и специальные. Каждый из перечисленных подклассов, как будет показано ниже, имеет несколько видов и подвидов. Общими требованиями к средствам защиты являются: создание наиболее благоприятных для организма человека соотношений с окружающей внешней средой и обеспечение оптимальных условий для трудовой деятельности; высокая степень защитной эффективности; учет индивидуальных особенностей оборудования, инструмента, приспособлений или технологических процессов; надежность, прочность, удобство обслуживания машин и механизмов, учет рекомендаций технической эстетики.

44. Виды горения, механизмы процессов горения.

Горение - это химическая реакция окисления, сопро­вождающаяся выделением теплоты и света. Для возникновения горения требуется наличие трех факторов: горючего вещества, окислителя (обычно кислород воздуха) и источника загорания (импульса). Окислителем может быть не только кислород, но и хлор, фтор, бром, иод, окислы азота и т. д.

В зависимости от свойств горючей смеси горение бывает гомогенным и гетерогенным. При гомогенном горении исходные вещества имеют одинаковое агрегатное состояние (например, горение газов). Горение твердых и жидких горючих веществ является гетерогенным. -

Горение дифференцируется также по скорости распространения пламени и в зависимости от этого параметра может быть дефлаграционным (порядка десятка метров в секунду), взрывным (порядка сотни метров в секунду) и детонационным (порядка тысячи метров в секунду). Пожарам свойственно дефлаграционное горение.

В зависимости от соотношения горючего и окислителя различают процессы горения бедных и богатых горючих смесей. Бедными называются смеси, содержащие в избытке окислитель. Их горение лимитируется содержанием горючего компонента. К богатым относятся смеси с содержанием горючего выше стехиометрического соотношения компонентов. Горение таких смесей лимитируется содержанием окислителя. Возникновение горения связано с обязательным самоускорением реакции в системе. Существуют три основных вида самоускорения химической реакции при горении: тепловой, цепной и комбинированной - цепочно-тепловой. Тепловой механизм ускорения связан с экзотермичностью процесса окисления и возрастанием скорости химической реакции с повышением температуры при условии аккумуляции теплоты в реагирующей системе.

Цепное ускорение реакции связано с катализом химических превращений, осуществляемым промежуточными продуктами превращений, обладающими особой химической активностью и называемыми активными центрами. В соответствии с цепной теорией химический, процесс происходит не путем непосредственного взаимодействия исходных молекул, а с помощью осколков, об­разующихся при распаде этих молекул (радикалы, атомарные частицы).

Реальные процессы горения осуществляются, как правило, по комбинированному цепочно-тепловому меха­низму. Процесс возникновения горения подразделяется на несколько видов.

Вспышка - быстрое сгорание горючей смеси, не сопровождающееся образованием сжатых газов.

Возгорание - возникновение горения иод воздействием источника зажигания.

Воспламенение - возгорание, сопровождающееся появлением пламени.

Самовозгорание - явление резкого увеличения скорости экзотермических реакций, приводящее к возник­новению горения вещества (материала, смеси) при отсутствии источника зажигания. Сущность и различия процессов возгорания и самовозгорания пояснены ниже.

Самовоспламенение - самовозгорание, сопровождающееся появлением пламени.

Взрыв - чрезвычайно быстрое химическое (взрывчатое) превращение, сопровождающееся выделением энергии и образованием сжатых газов, способных производить механическую работу. Возникновение горения вещества или материала может произойти при температуре окружающей среды ниже температуры самовоспламенения. Эта возможность обусловливается склонностью веществ или материалов к окислению и условиями аккумуляции в них теплоты, выделяющейся при окислении, что может вызвать самовозгорание. Таким образом, возникновение горения веществ и материалов при воздействии тепловых импульсов с температурой выше температуры воспламенения (или самовозгорания) характеризуется как возгорание, а возникновение. горения при температурах ниже температуры самовоспламенения относится к процессу самовозгорания. В зависимости от импульса процессы самовозгорания подразделяют на тепловые, микробиологические и химиче­ские.

При оценке пожарной опасности веществ и материалов необходимо учитывать их агрегатное состояние. Поскольку горение, как правило, происходит в газовой среде, то в качестве показателей пожарной опасности необходимо учитывать условия, при которых образуется достаточное для горения количество газообразных горючих продуктов. Основными показателями пожарной опасности, определяющими критические условия возникновения и развития процесса горения, являются температура самовоспламенения и концентрационные пределы воспламенения.

Температура самовоспламенения характеризует минимальную температуру вещества или материала, при которой происходит резкое увеличение скорости экзотермических реакций, заканчивающееся возникновением пламенного горения. Минимальная концентрация горючих газов и паров в воздухе, при которой они способны загораться и распространять пламя, называется нижним концентрационным пределом воспламенения; максимальная концентрация горючих газов и паров, при которой еще возможно распространение пламени, называется верхним концентрационным пределом воспламенения. Область составов и смесей горючих газов и паров с воздухом, лежащих между нижним и верхним преде­лами воспламенения, называется областью воспламенения.

Концентрационные пределы воспламенения не постоянны и зависят от ряда факторов. Наибольшее влияние на пределы воспламенения оказывают мощность источника воспламенения, примесь инертных газов и паров, температура и давление горючей смеси.

Температурой вспышки называется самая низкая (в условиях специальных испытаний) температура горючего вещества, при которой над поверхностью образуются пары и газы, способные вспыхивать в воздухе от источника зажигания, но скорость их образования еще недостаточна для последующего горения. Пользуясь этой характеристикой, все горючие жидкости по пожарной опасности можно разделить на два класса: к первому относятся жидкости с температурой вспышки до 61° С (бензин, этиловый спирт, ацетон, серный эфир, нитроэмали и т. д.), они называются легковоспламеняю­щимися жидкостями (ЛВЖ); ко второму - жидкости с температурой вспышки выше 61° С (масло, мазут, формалин и др.), они называются горючими жидкостями.

Температура воспламенения - температура горючего вещества, при которой оно выделяет горючие пары.и газы с такой скоростью, что после воспламенения их от источника зажигания возникает устойчивое горение.

Температурные пределы воспламенения - температуры, при которых насыщенные пары вещества образуют в данной окислительной среде концентрации, равные соответственно нижнему и верхнему концентрационным пределам воспламенения жидкостей.

Сосуды, работающие под давлением, паровые и водогрейные котлы, трубопроводы пара горячей воды относятся в соответствии с Федеральным законом « О промышленной безопасности опасных производственных объектов» к опасным производственным объектам. Изготовление сосудов и эксплуатации регламентируется: «правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Эксплуатация - повышенная опасность. (особенно опасны взрывы: котлов, сосудов, трубопроводов пара и горячей воды - большие разрушения, травмы, несчастные случаи, материальный ущерб).

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, котлов, трубопроводов пара и горячей воды принято называть Правилами котлонадзора, а объекты, на которые они распространяются, - объектами котлонадзора. (контроль - Ростехнадзор РФ; на предприятии и в организациях контроль за соблюдением Правил котлонадзора осуществляется инспекторами котлонадзора, которые проводят технические освидетельствование и обследование объектов котлонадз.- не соблюдение правил карается наложением штрафов. (ответственность за соблюдение правил, состоянием и эксплуатации сосудов отвечают руководители и специалистов, осуществляющих надзор за техническим сос-ем и эксплуат сосудов.))

Сосуд - герметически закрытая емкость, предназначена для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а так же хранения, транспортировку газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.

Пробное давление - давление, при котором проводится испытание сосудов.

Давление рабочее - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

Давление расчетное - давление, используемое при расчете на прочность.

Давление условное - расчетное давление при температуре 20 С, используемое при расчете на прочность стандартных сосудов.

Основные причины аварий сосудов, работ под давлением.

Основные причины аварий:

• а) значительное превышение давления из-за неисправности предохранительных клапанов, нарушение технологического процесса или воспламенение паров масла в воздухосборниках, отсутствие(неисправность) редуцирующих устройств;
• б)неисправность или отсутствие предохранительных устройств сосудов с быстросъемными крышками;
• в) дефекты при изготовлении, монтаже и ремонте сосудов;
• г) переполнение сосудов сжиженными газами;
• д) износ стенок сосудов;
• е) обслуживание сосудов необученным персоналом, нарушение технологической и трудовой дисциплины;
• ж) нарушение требований Правил из-за их незнания;
• з) выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать Правила.

Опасность: - возможность их разрушения при внезапном адиабатическом расширении газов и паров. т.е потеря механической прочности стенок обечайки(коррозия, локальный перегрев, трещины. (взрывы при потере механической прочности сосудов, местный перегрев, удары, превышение рабочего давления(потенциальная энергия - в кинетическую энергию осколков, разрушенного оборудования и ударную волну (травмы людей.))) (k-1)/k

Потенциальная энергия сжатой среды: W= *(1-(p1/p2)) К - показатель адиабаты. P1 и P2- начальное и конечное давление соответственно.V-начальный объем газа.

Потенциальная энергия сжатой среды пропорциональна произведению начального давления на объем сосуда: W~PV

• - взрывная волна (поражение оборудования и гибель людей.)
• - опасны сосуды, содержащие токсическую среду(опасность отравления) и горючую среду (опасность пожара и взрыва)

Область применения «правил устройства и безопасной эксплуатации»:

Правила, распространяются на:

• - сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 С или другой жидкости с температурой, превышающей темпер кипения при давлении 0.07 МПа бег учета гидравлического давления;
• -сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0.07 МПа
• - баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0.07МПа
• - цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50С превышает 0.07МПа.
• - цистерны и сосуды для транспортирования, хранения сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление свыше 0.07МПа создается периодически для опорожнения;

Правила не распространяются на:

• - сосуды, изготовляемые в соответствии с «правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок», (Ростехнадзор), а так же сосуды, работающие с радиоактивной средой;
• - сосуды, вместимостью не более 25 литров не зависимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей.
• - сосуды и баллоны вместимостью не более 25 литров, у которых произведение давления МПа на вместимость в литрах не превышает 200.
• - сосуды, работающие под давлением, создающие при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом;
• - сосуды, работающие под вакуумом;
• - сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах;
• - сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;
• - воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;
• - сосуды специального назначения военного ведомства;
• -приборы парового и водяного отопления;
• - трубчатые печи;

ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ.

Гидравлическое испытание:

Этому испытанию подлежат все сосуды, после изготовления(с покрытием и изоляцией, сосуды испытываются до наложения изоляции и покрытия);

Не литые сосуды: Pпр=1,25р (у20/уf)

Pпр- пробное давление; МПа

р- расчетное давление сосуда, МПа

у20 - допускаемое напряжение материала сосуда при 20 С, МПа;

уf - допускаемое напряжение материала осуда при расчетной температуре, МПа

Гидравлическое испытание литых сосудов и деталей проводится пробным давлением, определяется по формуле: Pпр=1,5р (у20/уf).

Гидравлическое испытание сосудов и деталей не из Ме, с вязкостью более 20 Дж/см2;

Pпр=1,3р (у20/уf). Если менее 20 то по Pпр=1,6р (у20/уf).

Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изолированном пространстве корпуса производится

Порядок проведения испытаний должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции предприятия - производителя по монтажу и эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не меньше +5С и не выше +40С. По согласованию с разработчиком проекта вместо воды может быть использована другая жидкость. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью. Гидравлическое испытание проводиться только после внутреннего осмотра сосуда. Давление в испытуемом сосуде следует повышать плавно. Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается. Давление при гидравлическом испытании контролируется двумя манометрами одного типа, имеющие одинаковые пределы измерения, класса точности и цену деления.

Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии специальных указаний в проекте время выдержки(мин) должно быть не меньше:

Толщина стенки -50 - 10 мин; свыше 50 - 100мм -- 20 ; свыше 100мм - 30 ; для детых, многослойных - 60 мин.

После выдержки под пробным давлением его снижают до расчетного и проводят осмотр наружной поверхности обстругивание стенок во время испытания не допускается.

Сосуд считается выдержавшим испытание(гидравлическое) если нет: трещин, слезок, потения в сварных соединениях, остаточных деформаций, течи в разъемных соединениях, падения давления по манометру. Сосуд и его элементы - в которых были выявлены дефекты, после устранения подвергается повторному гидр. Испытанию пробным давлением. В случае когда гидравл испытание не возможно - поводят пневматическое (воздух или инертный газ.) (при условии контроля методом акустической эмиссии).

ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ:

(давление такое же как и при гидравлическом, тщательный осмотр внутреннего состояния сосуда, до испытания;)

При пневматическом испытании применяется меры предосторожности:

• 1) вентиль на трубопроводе и манометры выносятся за пределы помещения;
• 2)люди на время испытания удаляются на безопасное расстояние;3) обратный клапан - не зависимо от колебания давления перед ним поддерживает за собой постоянное давление.

Под пробным давлением при пневматическом испытании сосуд должен находиться в течение 5 минут, после чего давление постепенно снижается до рабочего, при котором происходит осмотр сосуда с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом. Отстукивание сосуда под давлением при пневматическом испытании запрещается. Сосуды, подлежащие регистрации в органах Госгортехнадзора, должны подвергаться периодическим техническим освидетельствованиям инженером-контролером Котлонадзора. За правильность конструкции сосуда, за расчет его прочности и выбор материала, за качество изготовления и монтажа, а также за соответствие сосуда настоящим Правилам отвечает организация, выполнявшая соответствующие работы.

Все изменения проекта в процессе изготовления или монтажа сосуда должны быть письменно согласованы между проектной организацией, потребовавшей изменения проекта, и Госгортехнадзором. Если аппарат выдержал испытание на прочность - то проводят на герметичность.

ИСПЫТАНИЕ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ:

Сосуды, работающие под давлением вредных веществ(жидкостей и газов) 1-го и 2-го класса опасности по ГОСТу 12.1.007-76 испытываются владельцами сосудов на герметичность воздухом или инертным газом(азотом) под давлением,

Равным рабочему давлению. при нарушение герметичности происходит разрыв аппаратуры - опасность(осколки, взрывная волна, проводится расчет на прочность аппарата;)

По достижению испытательного давления подача сжатого воздуха или азота прекращается, между подводящим и трубопроводом и запорным вентилем ставится металл заглушка и проводится наблюдение за падением давления.(проводятся испытания - 24 часа -новые; 4 часа повторные испытания). Замер начального давления и исчисления указанного времени производится после выравнивания температур внутри и вне сосуда. Замер температуры газа в сосуде должен производиться либо путем установки ртутных термометров в имеющиеся в сосуде гильзы, либо термометры на поверхность. Степень герметичности хар-ся количеством выходящим из аппарата газам в единицу времени: m = (Pн-Pk)/ Pн ф; m- коэффициент герметичности(используется при определении количества вредных веществ попавших в воздух произ-ых помещений из оборудования, исходя из этого определяется производительность вентиляционной установки.); ф-время;

падение давления: Др= 100/ф (1- (Pk Tk/PнTн))

Др - падение давления;

Pk ;Pн - конечное и начальное давление в аппарате.

Tk, Tн - конечная и начальная температура в аппарате.

Герметичность удовл если Др не более 0.1% в час для токсичных сред и 0.2% в час для пожароопасных сред(для новых аппаратов). И 0.5% для повторных испытаний. У аппаратов при Р раб меньшем 0.7 атм, Риспыт = Рраб+30кПа. Аппараты работ - ие под вакуумом испыт на прочность и герметичность:

На прочность - 0.2МПа

На герметичность - 0.1МПа

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Правила и нормы безопасности
при проведении гидравлических испытаний
на прочность и герметичность

РД 24.200.11-90

Дата введения 01.07.91

Настоящий руководящий документ устанавливает правила и нормы безопасности при подготовке и проведении гидравлических испытаний на прочность и герметичность сосудов и аппаратов, работающих под давлением, изготавливаемых в соответствии с требованиями ОСТ 26-291, ОСТ 26-01-1183, ОСТ 26-01-900, ОСТ 26-11-06, ОСТ 26-18-6, ОСТ 26-01-9, ОСТ 26-01-221.

Гидравлические испытания изделий и их элементов на прочность и герметичность гидростатическим давлением должны проводиться на специальных испытательных гидростендах (далее гидростендах) или, в исключительных случаях, на сборочных стендах с использованием переносного оборудования.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Руководящий документ распространяется на все методы гидравлических испытаний по ОСТ 26-291 и ОСТ 26-11-14.

1.2. На каждом предприятии в соответствии с настоящим руководящим документом должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по безопасному проведению гидравлических испытаний. Основные положения инструкции, а также схема испытания должны быть вывешены на рабочем месте каждого участка гидроиспытаний.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ

2.1. К работе на гидростендах и рабочих местах с переносным оборудованием для гидравлических испытаний допускаются рабочие соответствующей специальности по «Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих (ЕТКС), аттестованные в установленном порядке с квалификацией не ниже 4 разряда».

2.2. Назначение или перевод рабочего осуществляется распоряжением по цеху.

Рабочий должен быть ознакомлен с особенностями данного испытательного оборудования и пройти инструктаж.

Организация обучения и инструктажа по безопасности труда должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.0.004.

2.3. Повторная проверка знаний работающих должна проводиться не реже одного раза в год для рабочих и одного раза в три года для ИТР заводской квалификационной комиссией, назначаемой в установленном порядке.

2.4. Ответственность за исправное состояние, правильную и безопасную эксплуатацию гидростенда возлагается на инженерно-технического работника (ИТР), назначенного приказом по цеху (предприятию) и аттестованного в установленном порядке.

2.5. Каждый гидростенд в каждой смене должен быть закреплен за отдельным исполнителем распоряжением по цеху. Исполнитель обязан следить за исправным состоянием гидростенда и содержать его в надлежащем порядке и чистоте. На каждом гидростенде должна быть вывешена табличка с указанием фамилии исполнителя, ответственного за данный гидростенд.

2.6. При подготовке к гидравлическим испытаниям каждого изделия нового типа, конструкции и т.п. руководитель работ должен провести внеплановый инструктаж рабочих, по особенностям данного изделия, указать на возможные источники опасности и меры предосторожности.

2.7. Для выполнения работ по строповке и перемещению груза, управлению грузоподъемными механизмами с пола испытатели должны иметь соответствующее удостоверение.

2.8. Испытатели должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью соответствующего размера по типовым отраслевым нормам для машиностроительных и металлообрабатывающих производств.

3. ТРЕБОВАНИЯ К УЧАСТКУ, ОБОРУДОВАНИЮ, ОСНАСТКЕ

3.1. Требования к участку и рабочему месту при испытании переносным оборудованием

3.1.1. Участок для гидравлических испытаний должен соответствовать требованиям действующих санитарных норм проектирования промышленных предприятий CH118, CH119, СН245, строительным нормам и правилам СНиП2, СНиП8, СНиП9.

3.1.2. Площадь участка должна обеспечивать размещение:

гидростенда (или переносного оборудования при испытании на сборочном стенде);

вспомогательного оборудования и оснастки;

испытываемого изделия с учетом безопасного выполнения работ по его монтажу и осмотру, при этом свободная зона по периметру максимально возможного габарита изделия должна быть не менее 1 м.

3.1.3. Участок должен иметь нескользкое покрытие пола с уклоном и (или) отверстиями для стока воды, а также защитное ограждение, исключающее возможность случайного появления на участке посторонних лиц и попадание рабочей жидкости за пределы участка (приложение 2).

На ограждении должно быть световое табло с надписью «ВХОД ВОСПРЕЩЕН. ИДУТ ИСПЫТАНИЯ» или соответствующий плакат.

3.1.4. На участке должны быть общее и местное рабочее освещение, аварийное освещение, а также переносные светильники с напряжением не более 42 В. Оборудование освещения должно соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок».

Освещение должно обеспечивать освещенность на поверхности испытываемого изделия:

рабочую - не менее 300 лк при люминесцентном или 200 лк при освещении лампами накаливания;

аварийную - не менее 10 от рабочей.

3.1.5. Участок гидроиспытаний должен иметь оборотную систему водоснабжения, обеспечивающую заполнение объема испытываемых изделий или технический водопровод с системой слива в канализацию.

3.1.6. Рабочее место, где проводятся гидроиспытания переносным оборудованием, должно соответствовать требованиям пп. 3.1.2 - 3.1.6 настоящего руководящего документа.

Допускается в качестве временного защитного ограждения использовать леерное, устанавливаемое от испытываемого изделия на расстоянии не менее рассчитанного (приложение 3.).

3.2. Требования к оборудованию и оснастке

3.2.1. Гидростенд должен быть оборудован:

емкостью для рабочей жидкости с системой ее циркуляции;

насосом для заполнения и опорожнения изделия;

насосом для создания давления в изделии;

рессивером (буферной емкостью) или пневмогидроаккумулятором;

системой трубопроводов;

запорной арматурой;

приборами для измерения давления и температуры рабочей жидкости;

предохранительными устройствами или электроконтактными манометрами (ЭкМ);

заглушками.

Электродвигатели насосов должны быть закрытого исполнения, типа IP44.

Допускается использование насосной установки с пневматическим приводом с электромагнитным клапаном (электрозадвижкой) перекрывающим подачу воздуха на пневмопривод. Управление клапаном должно осуществляться электроконтактным манометром (ЭкМ), установленным в линии от насоса к изделию.

При использовании в составе рабочей жидкости люминофоров, консервантов или других химических веществ гидростенд должен быть дополнительно оборудован специальными емкостями для приготовления нейтрализующих растворов и нейтрализации рабочей жидкости и (или) устройством для сбора этих веществ с целью их дальнейшего использования.

3.2.2. Расположение и компоновка оборудования должны отвечать требованиям действующих строительных норм и правил СНиП9, СНиП10 и обеспечивать безопасность и удобство его эксплуатации и ремонта.

Пульт управления гидростендом или переносным оборудованием для гидроиспытаний, расположенный в опасной зоне, определенной расчетом по приложению 3, должен быть оборудован защитой, рассчитанной согласно приложению 2.

3.2.3. При подземном расположении испытываемого изделия, над заглубленным помещением должна быть предусмотрена раздвижная или другая механическая крыша, а участок с учетом площади, занимаемой крышей в раскрытом положении, должен иметь леерное ограждение.

3.2.4. Электрооборудование гидростенда должно соответствовать требованиям действующих в промышленности «Правил устройства электроустановок», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», а также строительным нормам и правилам СниП6.

3.2.5. Гидростенд должен быть снабжен кнопками «СТОП» аварийной остановки электродвигателя насоса, окрашенными в красный цвет. Количество кнопок и места их расположения должны гарантировать возможность быстрой остановки электродвигателя.

3.2.6. Вращающиеся части привода питательного насоса должны быть надежно ограждены. Попадание рабочей жидкости на привод не допускается.

3.2.7. Напорная линия насоса должна иметь рессивер для уменьшения колебаний давления в испытываемом изделии, вызываемых пульсирующей подачей рабочей жидкости. Рессивер должен быть рассчитан на давление, не ниже максимально допустимого для данного гидростенда.

Рессивер должен устанавливаться на участке гидроиспытаний в месте, исключающем присутствие людей и обеспечивающем доступность его осмотра, и иметь защитное ограждение, рассчитанное согласно приложению 2.

Допускается не устанавливать рессивер и байпас на гидростендах, если давление в испытываемом изделии достигается с помощью насоса без электропривода (вручную).

3.2.8. Расположение трубопроводов должно обеспечивать свободный доступ для осмотра и контроля их состояния.

3.2.9. Измерение давления должно производиться по двум поверенным манометрам, один из которых, контрольный, должен быть установлен на изделии, а второй - на пульте управления гидростендом.

3.2.10. Манометры для измерения давления должны иметь один тип, предел измерения, одинаковую цену деления и класс точности не ниже:

2,5 при расчетном давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см 2);

1,5 при расчетном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см 2) и такую шкалу, на которой предел измерения расчетного давления находится во второй ее трети.

3.2.11. Расположение манометров должно обеспечивать свободный обзор шкалы манометра, при этом шкала прибора должна находиться в вертикальной плоскости.

Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не допускается.

3.2.12. Манометры должны быть защищены от теплового излучения, замерзания, механических повреждений.

отсутствии пломбы или клейма с отметкой о проведенной поверке;

просроченном сроке поверки;

неисправности манометра (стрелка при его отключении не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний).

3.2.14. Предохранительные клапаны гидростенда должны иметь пропускную способность, соответствующую производительности гидронасосов, быть отрегулированы на пробное давление, проверены на плотность затвора и разъемных соединений и опломбированы вместе с биркой, на которой указана величина пробного давления.

Регулировка клапанов должна производиться согласно ГОСТ 12.2.085. Контрольной средой для определения момента открывания клапана может быть воздух или вода, которые должны быть чистыми, без механических или химических включений.

3.2.15. Установку предохранительных клапанов необходимо проводить, руководствуясь «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и согласно принципиальной схеме оборудования гидростенда или принципиальной схеме, утвержденной главным инженером предприятия.

Допускается использовать вместо предохранительных клапанов электроконтактные манометры (ЭкМ), при этом один манометр устанавливается на изделии и еще один - в магистрали от насоса к изделию. Соединение насоса с манометром ЭкМ должно осуществляться через буферную емкость или демпфирующее устройство для предохранения манометра от пульсации рабочей жидкости в трубопроводе.

Манометры должны быть настроены на пробное давление и обеспечивать отключение насоса при достижении значения пробного давления.

3.2.16. Резиновые, металлорезиновые рукава и трубопроводы, используемые при гидроиспытаниях, должны иметь бирки с указанием их рабочего и пробного давления, срока испытания.

Значения давлений на рукавах и трубопроводах должны быть не ниже величины давления, на которое рассчитан данный гидростенд.

Рукава должны отвечать действующим стандартам или техническим условиям и не иметь механических или химических повреждений.

3.2.17. Запорная арматура гидростенда должна быть доступна для обслуживания и располагаться не выше 1,5 м от уровня пола. Арматуру необходимо систематически смазывать и прокручивать, при этом применение каких-либо рычагов не допускается.

Применять арматуру, не имеющую технической документации (паспорт, аттестат и т.п.), не допускается.

3.2.18. Запорная арматура должна иметь четкую маркировку:

наименование завода-изготовителя или его товарный знак;

условный проход, мм;

условное давление, МПа (кгс/см 2);

направление потока среды;

марка материала.

3.2.19. В маркировке заглушек, используемых для гидроиспытаний, должны указываться номер заглушки и величина давления, на которое она рассчитана.

3.2.20. Испытываемое изделие должно иметь:

вентиль или кран для контроля отсутствия давления в нем перед его демонтажом. Допускается использование трехходового крана, установленного на изделии. Выходное отверстие крана должно быть направлено в безопасное место. Допускается при наличии муфт для слива жидкости вентиль или кран не устанавливать.

предохранительные клапаны, количество и пропускная способность которых должны исключать возможность возникновения в изделии давления, превышающего пробное. Допускается использовать предохранительные клапаны с разрывной мембраной, рассчитанной на пробное давление.

Допускается не устанавливать предохранительные клапаны на изделии, если они предусмотрены в магистрали между насосом и испытываемым изделием и рассчитаны на пробное давление.

3.2.21. Рабочая жидкость, выходящая из предохранительного клапана, должна отводиться в безопасное место. Установка запорных устройств на отводящих трубах, а также между изделием и предохранительным клапаном не допускается.

3.2.22. Рабочие жидкости, применяемые для гидравлических испытаний, должны быть нетоксичными, невзрывоопасными, непожароопасными.

Допускается по требованию разработчика изделия применение других жидкостей с обязательным соблюдением соответствующих мер безопасности.

3.2.23. Конструкции площадок обслуживания и лестниц к ним (лесов) должны соответствовать действующим «Правилам техники безопасности для строительно-монтажных работ» и «Общим правилам техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения».

3.2.24. Грузоподъемные краны и механизмы, применяемые на участке гидроиспытаний, должны соответствовать требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

3.2.25. Гидростенд и все входящие в него сборочные единицы, агрегаты и приспособления должны иметь аттестаты или паспорта. Использование технологической оснастки, не имеющей технической документации и (или) с механическими повреждениями резьбовых, уплотнительных, посадочных поверхностей, следами растяжения, не допускается.

3.2.26. Гидростенд должен быть аттестован согласно ГОСТ 24555 и принят комиссией, назначенной приказом по предприятию.

Аттестационная документация разрабатывается разработчиком стенда и согласовывается с метрологической службой предприятия до аттестации гидростенда.

Испытания гидростенда должны проводиться давлением, равным 1,25 от давления, на которое рассчитан гидростенд.

К аттестату на гидростенд должна быть приложена техническая документация:

протокол аттестации (приложение 1);

расчеты элементов стенда на прочность;

паспорта и аттестаты на приборы, агрегаты и арматуру, применяемые на стенде;

инструкция по технике безопасности при работе на гидростенде;

приказ о назначении ответственного за гидростенд.

3.2.27. Техническая документация на гидростенд должна храниться у лица, ответственного за его исправное состояние и безопасную эксплуатацию (см. п. 2.4).

3.2.28. Гидростенд должен быть на учете в метрологической и технической службе предприятия, осуществляющей планово-предупредительные ремонты.

3.2.29. Гидростенд должен периодически, один раз в 6 месяцев, подвергаться осмотру и не реже одного раза в год - ремонту.

Планово-предупредительные ремонты должны выполняться в строгом соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. После ремонта гидростенд должен быть подвергнут гидравлическому испытанию давлением согласно п. 3.2.27 и аттестован согласно ГОСТ 24555.

3.2.30. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в год в установленном порядке.

Дополнительная поверка рабочих манометров контрольным должна проводиться не реже одного раза в 6 месяцев с записью результатов в журнал. Допускается для поверки рабочих манометров использовать поверенный рабочий манометр, имеющий с поверяемым одинаковую шкалу и класс точности. Независимо от указанных сроков поверку манометров необходимо проводить при возникновении сомнений в правильности их показаний.

3.2.31. Проверка предохранительных клапанов должна проводиться не реже одного раза в год, в сроки, установленные руководством предприятия. Проверка, ремонт и регулировка предохранительного клапана должны оформляться актом за подписями механика цеха, мастера по ремонту и регулировке и слесаря, проводившего данные работы.

Предохранительный клапан, прошедший ремонт и регулировку, должен быть опломбирован вместе с биркой, на которой указано пробное давление, и снабжен номером.

Каждый предохранительный клапан должен иметь технический паспорт, вместе с которым должны храниться копии паспортов на клапан и пружину с заводов-поставщиков, а также копии актов его поверки, ремонта и регулировки.

3.2.32. Резиновые, металлорезиновые рукава и трубопроводы должны проходить проверку и испытания не реже одного раза в год согласно графику планово-предупредительного ремонта. Испытания должны проводиться по соответствующим нормативно-техническим документам на эти изделия и строительным нормам и правилам.

3.2.33. Запорная арматура после каждого ремонта должна подвергаться испытаниям на механическую прочность и герметичность гидравлическим давлением, соответствующим требованиям нормативно-технической документации на данную арматуру, но не ниже максимального давления, на которое рассчитан гидростенд. Испытание запорной арматуры должно быть оформлено актом.

Испытания должны проводиться после пригонки и слесарно-механической обработки.

4. ПРАВИЛА И НОРМЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Подготовка к проведению гидроиспытаний

4.1.1. Изделия и их элементы, подлежащие гидроиспытанию, должны быть приняты службой ОТК по результатам внешнего осмотра и неразрушающего контроля.

Величина испытательного давления для изделия не должна превышать максимально допустимой величины давления, на которое рассчитан гидростенд.

4.1.2. Крепеж и уплотнения, используемые при гидроиспытании, должны быть из материалов, предусмотренных в рабочих чертежах на изделие.

4.1.3. Контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства, арматура, заглушки, крепеж, прокладки и т.п. должны выбираться согласно маркировке на давление не ниже испытательного.

4.1.4. При установке испытываемого изделия на гидростенде на штатные или технологические опоры должно быть обеспечено его устойчивое положение, свободный доступ для осмотра и расположение дренажных отверстий («воздушников») в его верхней точке.

Схема гидроиспытания, технологический процесс и оснастка должны обеспечивать полное удаление воздуха при заполнении испытываемого изделия рабочей жидкостью.

4.1.5. Монтаж коммуникаций, установка требуемой арматуры, контрольно-измерительных приборов должны производиться в полном соответствии с утвержденной схемой гидроиспытания.

Все свободные отверстия испытываемого изделия должны быть заглушены.

Монтаж, оборудование и осмотр изделия на высоте более 1,5 м следует проводить со специальных площадок (лесов).

4.1.6. При монтаже фланцевых соединений резьбовые элементы должны затягиваться равномерно, поочередным затягиванием диаметрально противоположных («крест-накрест») с соблюдением параллельности фланцев.

Запрещается использовать гаечные ключи не соответствующие размеру гайки, нестандартные и (или) с удлинением рукоятки, а также молоток или кувалду.

4.1.7. При приготовлении рабочей жидкости с использованием люминофоров, консервантов, а также при нанесении индикаторных покрытий на контролируемые поверхности испытываемого изделия на участке гидроиспытаний должна быть включена система общеобменной приточно-вытяжной вентиляции.

4.2. Проведение гидроиспытаний

4.2.1. В проведении гидравлических испытаний должно участвовать минимальное количество людей, но не менее двух человек.

4.2.2. Во время проведения гидроиспытаний запрещается:

находиться на территории участка лицам, не участвующим в испытании;

находиться со стороны заглушек лицам, участвующим в испытании;

производить посторонние работы на территории участка гидроиспытаний и работы, связанные с устранением обнаруженных дефектов на изделии, находящемся под давлением. Работы по устранению дефектов разрешается производить только после снятия давления и, в необходимых случаях, слива рабочей жидкости.

транспортировать (кантовать) изделие, находящееся под давлением;

транспортировать грузы над изделием, находящимся под давлением.

4.2.3. Испытателю запрещается:

проводить испытания на гидростенде, незакрепленном за ним или его бригадой распоряжением по цеху;

оставлять без надзора пульт управления гидростендом, испытываемое изделие, соединенное с системой водоснабжения (даже после снятия давления);

производить под давлением сборку и разборку изделий, оснастки, ремонт оборудования гидростенда и т.д.;

самовольно вносить изменения в технологический процесс испытаний, изменять давление или время выдержки под давлением и др.

4.2.4. Проведение гидравлических испытаний на сборочном стенде с использованием переносного оборудования допускается в исключительных случаях с письменного разрешения главного инженера предприятия и соблюдением требований настоящего руководящего документа.

4.2.5. Испытываемое изделие должно быть заполнено рабочей жидкостью полностью, наличие в коммуникациях и изделии воздушных подушек не допускается.

Поверхность изделия должна быть сухой.

4.2.6. Давление в изделии должно повышаться и снижаться плавно. Повышение давления должно производиться с остановками (для своевременного выявления возможных дефектов). Величина промежуточного давления принимается равной половине пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/см 2) в минуту.

Предельное отклонение пробного давления не должно превышать ± 5 % его величины. Время выдержки изделия под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта или указывается в нормативно-технической документации на изделие.

4.2.7. Во время повышения давления до пробного и выдержки изделия под пробным давлением находиться вблизи и (или) осматривать изделие запрещается. Персонал, участвующий в испытании, должен в это время находиться за пультом управления.

Осмотр изделия должен производиться после снижения давления в изделии до расчетного.

При расчетном давлении в изделии у гидростенда разрешается находиться:

испытателям;

дефектоскопистам;

представителям отдела технического контроля (ОТК);

ответственному за безопасное проведение работ - мастеру, старшему мастеру, начальнику участка;

начальникам цехов;

работникам ведущих технических отделов;

представителям заказчика.

Указанные лица должны пройти специальное обучение или соответствующий инструктаж согласно ГОСТ 12.0.004.

4.2.8. При использовании дефектоскопической аппаратуры с источниками ультрафиолетового излучения облучение глаз и кожных покровов работающих не допускается.

4.2.9. Испытатель обязан прервать испытание, выключить насосы, создающие давление, или перекрыть вентили трубопроводов, подающих давление в изделие, (при использовании одного насоса для нескольких рабочих мест) и открыть вентили сброса давления при:

перерыве в подаче рабочего давления;

достижении давления в изделии или трубопроводах выше разрешенного несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;

отказе манометров или других показывающих приборов во время подъема давления;

срабатывании предохранительных устройств;

возникновении гидроударов в трубопроводе или изделии, появлении вибрации;

обнаружении в испытываемом изделии, технологической оснастке, трубопроводах течи, трещин, выпучин или отпотевания в сварных швах;

утечке через дренажные отверстия, служащей сигналом для прекращения испытания;

разрушении испытываемого изделия;

пожаре и т.п.

4.2.10. После снятия давления в системе, перед разборкой фланцевых соединений, необходимо удалить рабочую жидкость из изделия и системы.

4.2.11. При демонтаже оснастки гайки болтовых соединений следует снимать, постепенно ослабляя диаметрально противоположные («крест-накрест»), и обращать внимание на целостность уплотнительных элементов во избежание их попадания во внутренние полости изделия.

4.2.12. Отработанная рабочая жидкость, содержащая химические вещества, перед сбросом в канализационную сеть должна быть нейтрализована и (или) очищена.

Запрещается сброс в канализацию рабочих жидкостей, содержащих люминофоры, консерванты и т.п., не прошедших нейтрализацию и (или) очистку.

При работах с раствором хлорной извести на участке гидроиспытаний должна быть включена система общеобменной приточно-вытяжной вентиляции. Вытяжной патрубок системы вентиляции должен находиться непосредственно над емкостью с раствором хлорной извести.

Хлорная известь, попавшая на пол, должна быть смыта водой в канализационный сток.

Все работы с хлорной известью должны проводиться в защитных очках, брезентовом костюме, резиновых сапогах и перчатках, с надетым противогазом.

4.2.13. Удаление с кожных покровов люминофоров на основе флуоресцеина и его растворов (суспензий) необходимо производить водой с мылом или 1 - 3 % водным раствором аммиака.

По окончании работ с люминофорами персонал обязан тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.

ПРОТОКОЛ АТТЕСТАЦИЙ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ГИДРОСТЕНДА Расчетное давление, МПа (кгс/см 2) ____________________________________________ Допускаемое рабочее давление, МПа (кгс/см 2) __________________________________ Расчетная температура, °C ___________________________________________________ Характеристика рабочего агента ______________________________________________ (вода, нейтральные жидкости и т.п.) ___________________________________________ 2. ПЕРЕЧЕНЬ УСТАНОВЛЕННЫХ АГРЕГАТОВ 3. ПЕРЕЧЕНЬ УСТАНОВЛЕННОЙ АРМАТУРЫ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ 4. СВЕДЕНИЯ ОБ ИЗМЕНЕНИЯХ КОНСТРУКЦИИ СТЕНДА 6. СВЕДЕНИЯ О ЛИЦАХ, ОТВЕТСТВЕННЫХ ЗА СТЕНД 7. ОТМЕТКИ О ПЕРИОДИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯХ СТЕНДА ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ГИДРОСТЕНДА АКТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГИДРОСТЕНДА Предприятие ___________________ Цех-изготовитель _______________ Стенд для гидравлических испытаний в соответствии с чертежом № ___________________________ и ТУ _________________________ и принят ОТК цеха № ________________ Нач. цеха-изготовителя ____________________________________________ (штамп) (подпись) Мастер _________________________________________________________________ (подпись) Контрольный мастер ______________________________________________ (штамп) (подпись)

СВЕДЕНИЯ О СВАРОЧНЫХ РАБОТАХ

Сварка выполнена сварщиком ______________________________________________

фамилия, имя, отчество

Удостоверение сварщика № _________________ выдано ________________________

АКТ ИСПЫТАНИЯ

(наименование узла, трубопровода, входящего

__________________________________________________________________________

в гидростенд) (чертеж, шифр, инв. №)

на прочность (герметичность) жидкостью (воздухом) под давлением ____________ МПа (кгс/ем 2) с выдержкой в течение _____________ минут.

Испытания проведены в соответствии с _______________________________________

Испытания выдержал

(наименование узла трубопровода)

Нач. цеха-изготовителя __________________

(подпись)

Контрольный мастер ___________________

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

Копия

Институт гидродинамики
Сибирского Отделения Академии Наук СССР

УТВЕРЖДАЮ

Замдиректора Института
гидродинамики СО АН СССР
член-корр. АН СССР

Б.В. Войцеховский

В.В. Митрофанов

Методика расчета защиты от жидкостных
струй, образующихся при разрыве сосудов
высокого давления

г. Новосибирск, 1965 г.

1. ВВЕДЕНИЕ

Современная техника широко использует различные баки, трубопроводы и т.д., заполненные жидкостью высокого давления. Указанные емкости обычно конструируются с достаточно большим запасом прочности и случайный разрыв их маловероятен. Однако в некоторых случаях запас прочности приходится делать небольшим, и тогда для обслуживающего персонала и оборудования приходится предусматривать специальную броневую защиту, которая предохраняла бы от жидкостных струй, и, возможно, металлических осколков, образующихся при внезапном разрыве сосуда. При этом возникает задача о расчете необходимой толщины защитной брони.

Особенно остро этот вопрос стоит при проектировании стендов для испытания различных емкостей жидкостью (обычно водой) высокого давления, так как при таких испытаниях стенки сосудов часто подвергаются нагрузкам, близким к пределу упругости.

2. О МЕХАНИЗМЕ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ВОДЯНОЙ СТРУИ С ПРЕГРАДОЙ. СВЯЗЬ МЕЖДУ ПАРАМЕТРАМИ СТРУИ И ТОЛЩИНОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ЛИСТА, НЕОБХОДИМОГО ДЛЯ ЗАЩИТЫ

Пусть струя воды с плотностью? 1 , скоростью u и диаметром d ударяется в преграду в виде металлического листа плотностью? 2 и толщиной? перпендикулярно его поверхности. Рассмотрим взаимодействие струи с преградой в предельных условиях, т.е. будем предполагать, что толщина как раз такова, что лист в месте удара струи получает вмятину, но не рвется. Взаимодействие распадается на два этапа: 1) начальный процесс формирования течения на поверхности преграды, когда в течение малого времени на преграду действуют повышенные ударные давления; 2) занимающий все последующее время квазистационарный процесс взаимодействия, когда давление струи на преграду определяется уравнением Бернулли.

Рассмотрим эти стадии процесса отдельно.

2-я стадия. Полная сила давления струи на преграду равна давление в точке торможения на оси струи поэтому диаметр области высокого давления, близкого к P T , на поверхности преграды будет примерно . По геометрическим соображениям отсюда следует, что радиус кривизны поверхностных линий тока в области их поворота близок к . Приравнивая центробежное давление поверхностного слоя струи, имеющего скорость, близкую к U , давлению вблизи точки торможения, получим для толщины этого слоя значение порядка . После этого легко оценивается объем жидкости в окрестностях точки торможения, имеющей давление, близкое к P T и малую скорость; он оказывается порядка

Поскольку из-за малой сжимаемости воды упругая энергия жидкости в указанном объеме ничтожна, величина дает нам энергию, теряемую струей при соударении.

Далее. Подсчитаем растягивающие усилия на дне вмятины во 2-й стадии. Считая, что поверхность вмятины сферическая и материал преграды на всей поверхности вмятины тянется равномерно до предельно допустимого относительного удлинения?, легко получить формулу, связывающую радиус кривизны поверхности вмятины R с ее диаметром d вм и?:

(1)

Диаметр вмятины должен быть близок к диаметру области высокого давления, т.е.

Решения уравнения (1), в которое подставлено (2) для ряда значений даны в таблице 1

Таблица 1

R / d

Видим, что для? > 0,1, что соответствует конструкционным металлам, R /d слабо зависит от?, поэтому в дальнейшем будем полагать

R ? d. (3)

При условии?/R << 1, что, как будет видно из дальнейшего, при давлении до нескольких сотен атмосфер достаточно хорошо выполняется, стенку вмятины можно считать тонкостенной, а растягивающее напряжение s в ней рассчитывать по формуле:

Очевидно, sне должно превышать эквивалентного разрывающего напряжения при двухосном растяжении:

Объединяя формулы (3 - 5), получим условие того, что стенка выдержит напор установившейся струи в виде:

Теперь требуется выяснить, выдержит ли защита, рассчитанная по формуле (6), воздействие струи в 1-й стадии.

Перед моментом соударения все частицы жидкости движутся перпендикулярно поверхности преграды со скоростью U. После соударения боковая поверхность струи вблизи преграды получает ту же скорость U в перпендикулярном направлении в результате действия боковой волны разрежения на сжатую образовавшуюся ударной волной жидкость. Повышенные давления действуют на преграду до окружности диаметром порядка 2d , так как к этому моменту распределение скоростей в струе в окрестности точки соударения приблизится к распределению при стационарном обтекании.

На этот процесс расходуется отрезок струи длиной около который обладает массой ~ импульсом ~ и энергией ~ Отметим, что оценка объема и энергии этого отрезка струи дает ту же величину, что была получена ранее другим путем для объема и потери энергии заторможенной жидкости при установившемся обтекании. Указанная величина энергии соответствует тому максимальному количеству энергии, которое может получить стенка в процессе установления течения, т.е. в 1-й стадии.

Однако фактическая передача энергии зависит от отношения (процесс соударения головной части струи со стенкой в какой-то мере аналогичен неупругому соударению шаров). Из законов сохранения легко получаем выражение:

(7)

где E - энергия, передаваемая защитному листу

k - отношение площади листа, воспринимающей импульс к площади сечения струи.

Если запишем теперь, что E не должно превосходить энергию допустимой деформации листа в области вмятины, площадь которой обозначим пока через то получим условие непробивания листа в 1 стадии:

Разрешим это неравенство относительно?, предварительно заменяя и полагая , что соответствует значениям k и k 1 , близким к реальным, будем иметь:

(8)

Формулы (6) и (8) дают одинаковые значения? при

(9)

При P T > P * T большее значение? дает формула (6), при P T < P * T - формула (7). Поэтому в зависимости от величины Р T нужно применять ту или иную формулу. Если в качестве преграды используется лист из Ст 3, то

P * T = 200 кг/см 2 . (9 *)

3. ПРИБЛИЗИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ ИСТЕЧЕНИЯ СТРУИ

Так как заранее неизвестно, какую форму и размеры будет иметь отверстие в стенке сосуда в случае его разрыва, при расчете защиты, очевидно, нужно ориентироваться на худший случай, когда образуется отверстие, дающее струю максимальной пробивной силы.

Точное решение задачи об истечении представляет значительные трудности, однако здесь можно сделать оценки, вполне достаточные для расчета защиты.

Пусть мы имеем сосуд объемом V c жидкостью под давлением P 1 . Избыточный объем жидкости, который из него нужно выпустить, чтобы давление упало до атмосферного, обозначим через DV 1 . Пусть при t 1 = 0 в стенке сосуда образовалось отверстие с площадью S и характерным размером (например, диаметром) d .

Волна разрежения, уходящая от свободной поверхности внутрь сосуда, снимает давление вблизи поверхности до атмосферного и сообщает поверхностному слою жидкости скорость где c = скорость звука в жидкости.

Хотя мы здесь имеем дело с пространственным течением жидкости, однако характерное время ускорения жидкости t * можно оценить по одномерной схеме: волна разрежения вследствие резкого расширения поверхности фронта при входе внутрь сосуда на расстоянии порядка d от отверстия отражается обратно в виде волны сжатия той же амплитуды (так же, как при прохождении волны разрежения в трубе через область резкого увеличения сечения).

При этом в сечении отверстия скорость жидкости увеличивается на ту же величину DU . Волна сжатия снова отражается от свободной поверхности волной разрежения, увеличивающей скорость еще на DU и т.д. Так как скорость жидкости в сечении отверстия увеличивается на величину за время , то среднее приращение скорости струи за единицу времени в начале истечения составит

Характерным временем разгона струи будет:

(10)

Чтобы учесть влияние изменения давления в сосуде в процессе истечения, применим другой подход: рассчитывать истечение будем как для несжимаемой жидкости (это оправдано, пока ), а сжимаемость учтем лишь через связь между давлением в сосуде и количеством вытекшей жидкости. Вдоль оси отверстия скорость жидкости U зависит от одной координаты X и времени t .

Запишем уравнение давления вдоль этой оси:

Проинтегрируем его по x , полагая

где V" (t ) - скорость в сечении отверстия;

K 2 = 1 - числовой коэффициент, поскольку с удалением от отверстия вглубь жидкости скорость убывает весьма быстро, приблизительно .

После интегрирования получим:

(11)

где P (t ) - давление в сосуде, меняющееся при истечении. Заметим, что из этого уравнения вытекает закон нарастания скорости в начальной стадии процесса, то есть когда P ? P 1 и совпадающий с выведенным ранее.

До давлений в несколько сотен атмосфер можно считать, что давление в сосуде линейно связано с избыточным объемом жидкости DV 1 , содержащимся в данный момент в сосуде. Поэтому можем записать:

Вводя последнее выражение в уравнение (11) и перейдя к безразмерным переменным: , где U ? и t * берем из (10), получим уравнение:

1/3 V 2 max

Здесь l max - длина струи в момент t = t max , когда V = V max .

4. ПРАКТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ЗАЩИТЫ

Хотя в действительности при внезапном разрыве сосуда форма образовавшегося отверстия почти никогда не бывает круглой, следует вести расчет для круглого отверстия так, как можно показать, что наибольшую опасность представляет именно круглое отверстие.

Выражая в формулах (6) и (8) d через? и P T через P 1:

P T = V 2 P 1 , (14)

с помощью выражений (13) и (14) получим:

(15)

(16)

Так как для каждого P 1 значение V max зависит от?, то необходимо подобрать такое значение?, при котором правые части неравенств (15) и (16) достигнут максимальной величины.

В формулу (15) входит произведение V 2 · ? 1/3 , из приведенной таблицы видим, что максимум этого произведения достигается при? = 0,3 и близок к 0,5. Подставляя это значение в (15) для определения толщины защиты, получаем:

(17)

при так как при? = 0,3, V max = 0,7, Р * T берется из формулы (9).

Для Ст 3 формула (17) применима при P 1 > 300 кгс/см 2 .

Для P 1 < 300 кгс/см 2 нужно использовать формулу (16). Ее применение осложняется тем, что?, соответствующее максимальному значению правой части, зависит от P 1 , поэтому для каждого P 1 необходимо подбором находить такое?, которое дает максимум правой части неравенства. При этом соответствующие каждому? значения V 2 берутся из таблицы.

Однако расчет можно значительно упростить, если воспользоваться исходным уравнением (8), в котором d и P T можно выразить через исходные параметры DV 1 и P 1 из физических соображений. Действительно, при выводе формулы (8) мы исходим из импульса и энергии, которые несет в себе головная часть струи длиной около d /2. Очевидно, что эта энергия и импульс будут наибольшими в том случае, если головная часть несет в себе упругую энергию сосуда с жидкостью, равную , и всю избыточную массу, равную? 1 DV 1 , т.е., если мы имеем, собственно, даже не струю, а ком жидкости, имеющий примерно одинаковые размеры во всех направлениях.

Тогда вместо (8) получим:

(18)

В полученные выражения необходимо внести еще запас прочности, не меньший чем 2,5.

Выпишем в заключение окончательные формулы для расчета толщины защиты из Ст 3 с коэффициентом запаса прочности 4, приняв s T = 2700 кгс/см 2 , s в = 3500 кгс/см 2 , , ? = 0,2.

Для P 1 > 300 кгс/см 2 (19)

для P 1 < 300 кгс/см 2 (20)

где P 1 - в кгс/см 2 , DV 1 - в см 3 , ? - в см.

Расчет DV для сферических и цилиндрических сосудов не представляет затруднений, если известны упругие свойства оболочки сосуда и сжимаемость жидкости. Например, для воды в сферическом сосуде:

(21)

где R - радиус сосуда;

1 - толщина стенки сосуда;

Модуль Юнга;

µ - коэффициент Пуассона.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ БЕЗОПАСНОГО РАССТОЯНИЯ ДО ПЕРСОНАЛА, НЕ УЧАСТВУЮЩЕГО
В ПРОВЕДЕНИИ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

Энергию сжатой жидкости можно определить по формуле:

где P - давление, при котором изделие разрушилось (давление гидроиспытания);

DV - дополнительный объем жидкости, закачанной в изделие с объемом V c без учета его деформации.

DV = V о - V с,

где V о - общий объем жидкости, подвергавшийся сжатию;

V с - объем сосуда,

V с = aV о.

Следовательно:

(2)

где a - общий модуль сжатия.

Величина a может быть определена по формуле:

где A и B - постоянные коэффициенты, выбираемые из таблицы в зависимости от применяемой жидкости и температуры испытаний.

Полную энергию газа в сосуде (Е ), в кгм, можно определить по формуле:

где K = 1,4 - показатель адиабаты для воздуха.

Для сжатия 1 м 3 воздуха до давления P = 10 кгс/см 2 при постоянной температуре требуется затратить работу (E ), в кгм:

Следовательно, объем воздушного баллона, эквивалентного по накопленной энергии испытываемому изделию со сжатой жидкостью, можно определить по формуле, в м 3:

Избыточное давление на фронте воздушной ударной волны при разрыве эквивалентного баллона, в зависимости от расстояния, может быть определено по эмпирической формуле, в кгс/см 2:

(6)

где - безразмерная величина;

r - расстояние от центра изделия до рассматриваемой точки, м;

Э сж - энергия сжатия жидкости в изделии, равная энергии сжатия газа в эквивалентном баллоне, кгм;

P а - атмосферное давление, кгс/см 2 .

Формула (п. 6.3) справедлива при r > r р ,

где r р - расстояние, с которого закон распространения ударной волны описывается теорией для точечного источника взрыва, м,

где Q = ?V б - масса газа в сосуде, кг;

? - плотность газа, кг/м 3 ;

V б - объем сосуда, м 3 .

При расчете безопасного расстояния r следует иметь в виду, что максимальное избыточное давление на фронте воздушной волны в рассматриваемой точке не должно превышать 0,1 кгс/см 2 . Учитывая, что эффект разрушения изделия при гидроиспытании в отдельных случаях (в связи с неравномерностью распространения волны) может быть более значительным, чем эффект разрушения эквивалентного баллона, считаем необходимым величину безопасного расстояния, полученную по приведенной выше методике, умножить на коэффициент 1,5.

Полученное таким образом расстояние будет являться минимальным, ближе которого не должен располагаться персонал, не участвующий в проведении гидроиспытаний.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН

Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом технологии химического и нефтяного аппаратостроения (ВНИИПТхимнефтеаппаратуры)

РАЗРАБОТЧИКИ:

В.П. Новиков (руководитель темы); Н.К. Ламина; А.М. Еремин

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН указанием Министерства тяжелого машиностроения от 25.07.90 № ВА-002-7259

3. ЗАРЕГИСТРИРОВАН НИИхиммашем

за № РД 24.200.11-90 от 19.06.1990 г.

4. Сведения о сроках и периодичности проверки документа:

Срок первой проверки - 1992 г., периодичность проверки 2 года

5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 12.0.004-79
ГОСТ 12.2.085-82
ГОСТ 24555-81
ОСТ 26-01-9-80	Вводная часть
ОСТ 26-01-221-80	Вводная часть
ОСТ 26-01-900-79	Вводная часть
ОСТ 26-01-1183-82	Вводная часть
ОСТ 26-11-06-86	Вводная часть
ОСТ 26-11-14-88
ОСТ 26-18-6-80	Вводная часть
ОСТ 26-291-87

1. Общие положения. 1 2. Требования к персоналу. 1 3. Требования к участку, оборудованию, оснастке. 2 3.1. Требования к участку и рабочему месту при испытании переносным оборудованием.. 2 3.2. Требования к оборудованию и оснастке. 3

Сосуды, работающие под давлением, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию. Порядок и сроки проведения технического освидетельствования определены в «Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (ПБ-03-576-03).
Перед проведением технического освидетельствования необходимо раз в 2 года проводить толщинометрию стенок сосудов.

К проведению наружного и внутреннего осмотров, гидравлическому испытанию и дефектоскопии предъявляются следующиетребования:

1. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть:

Остановлен;

Охлажден (отогрет);

Освобожден от заполняющей его рабочей среды;

Пропарен;

Отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления;

Покрытие сосуда от коррозии в местах, где имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла, должно быть частично удалено.

20.2. При гидравлическом испытании необходимо:

Применять воду с температурой не ниже 5 о С и не выше 40 о С , если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость;

Опрессовку сосуда производить водой пробным давлением, указанным в паспорте, установив на время опрессовки заглушки под предохранительные клапана, и подводящие трубопроводы;

Полностью удалить воздух при заполнении сосуда водой;

Производить плавное повышение давления в сосуде;

Контролировать давление в сосуде двумя манометрами; оба манометра должны быть одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления;

Выдержать сосуд под пробным давлением в течение определенного времени. Время выдержки устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл.19.3.

Таблица 19.3.

После выдержки под пробным давлением снизить давление в сосуде до расчетного, при котором произвести осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

3. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

Течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

Течи в разъемных соединениях;

Видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

4. При наружном, внутреннем осмотрах и гидравлическом испытании должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосуда, особое внимание обратить на состояние защитного слоя от коррозии;

5. Обязательными местами для замера толщины стенок методом толщинометрии являются точки вокруг штуцеров (не менее 40 для каждого штуцера на расстоянии 50 мм .)

Не допускайте работу сосуда, если скорость коррозии приводит к уменьшению толщины стенок меньше расчетной, т.е. уменьшенной на 2 мм (припуска на коррозию). Скорость коррозии определяется исходя из сравнений результатов предыдущего и очередного замера. Результаты замера и координаты точек прилагаются к паспорту.
Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

Примечание:
Внеочередное освидетельствование сосудов, отработавших нормативный срок службы, должно быть произведено организацией, имеющей лицензию на проведение полного обследования сосуда, с выдачей заключения о дальнейшей его эксплуатации.

Сосуды подлежат внеочередному освидетельствованию в случаях:

Если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

Если сосуд был демонстрирован и установлен на новом месте;

Если произведен ремонт с применением сварки;

Перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;

После отработки расчетного срока службы, установленного изготовителем, проектом или другой НД;

После аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;

По требованию инспектора Ростехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Примечание:

Внеочередное освидетельствование сосудов, отработавших нормативный срок службы, должно быть произведено организацией, имеющей лицензию на проведение полного обследования сосуда, с выдачей заключения о дальнейшей его эксплуатации

Лицо, ответственное за исправное состояние сосуда, несет ответственность за:

Своевременную подготовку сосуда к техническому освидетельствованию, качество его проведения;

Хранение паспортов и инструкций. Правильность оформления паспорта, т.е. заполнения соответствующих его глав (на основании приказа, указать ФИО ответственных лиц, место и дату установки сосуда, предохранительных устройств, сведения об установленной запорной арматуре, о замене и ремонте основных элементов сосуда, работающих под давлением);

Своевременность поставки сосуда на учет, приложив к оформленному паспорту схему включения сосуда с указанием источника питания, запорных и предохранительных устройств, средств автоматизации и контрольно-измерительных приборов, утвержденную главным инженером управления, и акт качества монтажа, полученный от строительной организации, а также снятие сосуда с учета с отметкой в паспорте причины демонтажа;

Проведение инструктажа с персоналом, участвующим в подготовке и проведении технического освидетельствования;

Своевременность проведения дефектоскопии (толщинометрии) сосуда;

Своевременность выполнения пунктов предписания, выданных контролирующими органами, и предоставление отчета в ОТ и ТБ, ОГМ об устранении неисправностей и нарушений.

Лицо, ответственное за безопасное действие сосуда, несет ответственность за:

Своевременность проведения повторного инструктажа по безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, с обслуживающим персоналом;

Своевременность проведения поверки и ревизии предохранительных устройств, оформление журналов газоопасных работ, снятия и установки заглушек, оформление наряда-допуска к работе для персонала, обслуживающего сосуды, с указанием мероприятий по технике безопасности;

Своевременность технического обслуживания запорной арматуры, средств КИП и А;

Установку табличек после проведения технического освидетельствования.

Вместе с техническим освидетельствованием сосудов должна проводиться тарировка предохранительных клапанов (не реже 1 раза в 2 года). Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное давление более, чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см 2), на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (от 3 до60 кгс/см 2) и на 10% - для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/см 2). Давление тарировки предохранительных клапанов определяется исходя из разрешенного давления в сосуде.